近600条材料热处理术语汇总
发布时间：2023-12-03 作者: 可控气氛多用炉生产线（XKD产品）
采用适当的方式对金属材料或工件（以下简称工件）加热、保温和冷却以获得预期的组织架构与性能的工艺。
将工件置于适当的活性介质中加热、保温，使一种或几种元素渗入其表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理。
化学热处理时工件化合物层之下的渗层和化学气相沉积时化合物溶解并进行扩散的内层，统称扩散层。
为调整原始组织，以保证工件最终热处理或（和）切削加工质量，预先进行热处理的工艺。
在低于1×105Pa（通常是10-1~10-3Pa）的特定气氛中利用工件（阴极）和阳极之间等离子体辉光放电进行的热处理。
利用激光、电子束、等离子弧、感应涡流或火焰等高功率密度能源加热工件的热处理工艺总称。
为使工件在长期服役的条件下形状和尺寸变化能够保持在规定范围内的热处理。
指对长时间运行后的热处理件（工件）在还没有发生不可恢复的损伤之前，通过一定的热处理工艺，使其组织架构得以改善，使用性能或（和）几何尺寸得以恢复，服役寿命得以延长的热处理技术。
作为一种可持续发展的生产方式之一的清洁热处理最重要的包含少、无污染，少、无氧化与节能的热处理技术。它反映了经济效益、社会效益与环境效益的统一。
为减少畸变，避免开裂，在工件加热至最终温度前进行的一次或数次阶段性保温的过程。
工件或加热介质在工艺规定温度下恒温保持一段时间的操作。恒温保持的时间和温度分别称保温时间和保温温度。
工件各部位壁厚不同时，如按某处壁厚确定加热时间即可保证热处理质量，则该处的壁厚称为工件的有效厚度。
工件加热至Ac3或Ac1以上，以全部或部分获得奥氏体组织的操作称为奥氏体化。工件进行奥氏体化的保温温度和保温时间分别称为奥氏体化温度和奥氏体化时间。
成分可控、具有氧化—还原、增碳-脱碳效果控制的炉中气体混合物。这中间还包括放热式气氛、吸热式气氛、放热—吸热式气氛、有机液体裂解气氛、氮基气氛、氨制备气氛、木炭制备气氛和氢气等。
将气体燃料和空气以特殊的比例混合，在一定的温度于催化剂作用下通过吸热反应裂解生成的气氛。可燃，易爆，具有还原性。一般用作工件的无脱碳加热介质或渗碳时的载气。
将气体燃料和空气以接近完全燃烧的比例混合，通过燃烧、冷却、除尘等过程而制备的气氛。根据H2、CO的含量可分为浓型和淡型两种。浓型可燃，易爆，可作为退火、正火和淬火的无氧化、微脱碳加热保护气氛。淡型不可燃，不易爆，可作为无氧化加热保护气氛和使用吸热式气氛时的排除炉中空气的置换气氛。
用吸热式气氛发生器原理制备，吸热式气氛的热源是放热式的燃烧。燃烧产物添加少量燃料即可进行吸热式反应。这种气氛兼有吸热和放热两种气氛的用途，且制备成本低和具有节能效果。
把含碳有机液体（一般用甲醇）定量滴入加热到一定温度、密封良好的炉内，在炉内裂解形成的气氛。甲醇裂解气可用作渗碳载气，添加乙酸乙酯、丙酮、异丙醇、煤油等可提高碳势，作为渗碳气氛。
一般指含氮在90%以上的混合气体、精净化放热式气氛、氨燃烧净化气氛、空气液化分馏氮气，用碳分子筛常温空气分离制氮和薄膜空分制氮的气氛都属此类。当前，后两种气氛使用较多。氮基气氛，即使是高纯氮也含微量氧，直接用不能使工件获得无氧化加热效果，一般需添加少量甲醇。氮基气氛可用作工件无氧化加热保护气氛，也可用作渗碳载气。
把纯氮和甲醇裂解气按特殊的比例混合可视作吸热式气氛作为渗碳载气，此即合成气氛。碳分子筛和薄膜空分制氮法问世后，配制合成气氛被认为是一种便宜和节能的可控气氛制备方法。尤其在我国，采用合成气氛是解决制备可控气气源的一条主要出路。
将气体燃料和空气按吸热式气氛的比例配好，直接通入渗碳炉中，在炉内裂解成所需成分的气氛。利用氧探头和微处理机以及碳势控制管理系统，能轻松实现这种气氛的碳势精确控制。采用直生式气氛省略了气体发生炉，能节约能耗。
热处理冷却过程中在某一指定温度区间或某一温度下，工件温度随时间下降的速率。前者称为平均冷却速度，后者称为瞬时冷却速度。
规定试样的心部冷却速度随气温变化的特性曲线，它反映了液态介质对试样在不一样的温度下的冷却速度。
表征淬火介质从热工件中吸取热量能力的指标，以H值来表示。几种介质的淬火冷却烈度见表。
工件奥氏体化后，冷却到临界点（Ar1或Ar3）以下等温保持时过冷奥氏体发生的转变。
过冷奥氏体在不一样的温度等温保持时，温度、时间与转变产物所占百分数（转变开始及转变终止）的关系曲线）连续冷却转变图、奥氏体连续冷却转变图
工件奥氏体化后连续冷却时，过冷奥氏体开始转变及转变终止的时间、温度及转变产物与冷却速度之间的关系曲线）孕育期
工件的不平衡组织在给定温度恒温保持时，从到达该温度至开始发生组织转变所经历的时间。
经冷塑性变形加工的工件加热到再结晶温度以上，保持适当时间，通过再结晶使冷变形过程中产生的晶体学缺陷基本消失，重新形成均匀的等轴晶粒，以消除形变强化效应和残余应力的退火。
工件加热到高于Ac3（或Ac1）的温度，保持适当时间后，较快地冷却到珠光体转变温度区间的适当温度并等温保持，使奥氏体转变为珠光体类组织后在空气中冷却的退火。
为防止工件在热形变加工后的冷却过程中因氢呈气态析出而形成发裂（白点），在形变加工完结后直接进行的退火。其目的是使氢扩散到工件之外。
在工件组织不发生明显的变化的条件下，通过低温加热、保温，使工件内的氢向外扩散进入大气中的退火。
为消除工件形变强化效应，改善塑性，便于实施后继工序而进行的工序间退火。
以减少工件化学成分和组织的不均匀程度为最大的目的，将其加热到高温并长时间保温，然后缓慢冷却的退火。
为使工件中微细的显微组成物沉淀或球化的退火。例如某些奥氏体不锈钢在850℃附近进行稳定化退火，沉淀出TiC、NbC、TaC，防止耐晶间腐蚀性能降低。
为去除工件塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力及铸件内存在的残余应力而进行的退火。
将工件加热至比正常退火较高的温度，保持较长时间，使晶粒粗化以改善材料被切削加工性能的退火。
采用高能束或其他能源将工件加热至比正常退火较高的温度并短暂保温的退火。
工件在低于Ac1温度进行的退火工艺的总称。这中间还包括亚相变点球化退火、再结晶退火、去应力退火等。
工件加热奥氏体化后，过冷到珠光体转变区的中段，在珠光体形成过程中塑性加工成形的联合工艺。
工件加热奥氏体化后，采用强制吹风快冷到珠光体转变区的某一温度，并保温以获得珠光体型组织，然后在空气中冷却的正火。
工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。最常见的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。
仅对工件表层进行的淬火。这中间还包括感应淬火、接触电阻加热淬火、火焰淬火、激光淬火、电子束淬火等。
专指在真空中加热和在高速循环的负压、常压或高压的中性和惰性气体中进行的淬火冷却。
工件在熔盐、熔碱、熔融金属或高温油等热浴中进行的淬火冷却，如盐浴淬火、铅浴淬火、碱浴淬火等。
工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质，在组织即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力弱的介质中冷却。
工件加热奥氏体化后在特定夹具夹持下进行的淬火冷却，其目的是减少淬火冷却畸变。
工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火。
工件加热奥氏体化后浸入温度稍高或稍低于Ms点的碱浴或盐浴中保持适当时间，在工件整体达到介质温度后取出空冷以获得马氏体的淬火。
亚共析钢制工件在Ac1~Ac3温度区间奥氏体化后淬火冷却，获得马氏体及铁素体组织的淬火。
工件渗碳冷却后，先在高于Ac3的温度奥氏体化并淬冷以细化心部组织，随即在略高于Ac1的温度奥氏体化以细化渗层组织的淬火。
工件局部或表层快速加热奥氏体化后，加热区的热量自行向未加热区传导，从而使奥氏体化区迅速冷却的淬火。
用高功率密度的脉冲能束使工件表层加热奥氏体化，热量随即在极短的时间内传入工件内部的自冷淬火。
利用感应电流通过工件所产生的热量，使工件表层、局部或整体加热并快速冷却的淬火。
借助电极（高导电材料的滚轮）与工件的接触电阻加热工件表层，并快速冷却（自冷）的淬火。
工件欲淬硬的部位浸入电解液中接阴极，电解液槽接阳极，通电后由于阴极效应而将浸入部位加热奥氏体化，断电后被电解液冷却的淬火。
工件在可控气氛、惰性气体或真空中加热，并在适当介质中冷却，或盐浴加热在碱浴中冷却，以获得光亮或光洁金属表面的淬火。
工件加热奥氏体化后浸入淬火冷却介质前先在空气中停留适当时间（延迟时间）的淬火。
钢制圆柱试样在某种介质中淬冷后，中心得到全部马氏体或50%马氏体组织的最大直径，以dc表示。
在淬火冷却烈度为无限大的理想淬冷介质中淬火冷却时，圆柱钢试样全部淬透的临界直径，用dic表示。
将标准端淬试样（φ25×100mm）加热奥氏体化后在专用设备上对其下端喷水冷却，冷却后沿轴线方向测出硬度—距水冷端距离关系曲线的试验方法。它是测定钢的淬透性的主要方法。
同一牌号的钢因化学成分或奥氏体晶粒度的波动而引起的淬透性曲线）U形曲线
用圆柱形试样测定钢的淬透性时，淬火后横截面上沿直径方向的硬度分布曲线）硬度分布
高强度钢丝或钢带制造中的一种特殊热处理方法。其工艺过程是将中碳钢或高碳钢线材或带材加热奥氏体化后在Ac1以下适当温度（≈500℃）的热浴中等温或在强制流动的气流中冷却以获得索氏体或以索氏体为主的组织。这种组织适于冷拔，冷拔后获得优异的强韧性配合。可分为铅浴索氏体化处理、盐浴索氏体化处理、风冷索氏体化处理和流态床索氏体化处理等多种。
工件淬硬后加热到Ac1以下的某一温度，保温一段时间，然后冷却到室温的热处理工艺。
形成马氏体的快速冷却过程中因工件Ms点较高而自发地发生回火的现象。低碳钢在淬火冷却时就发生这一现象。
一些高合金钢在一次或多次回火后硬度上升的现象。这种硬化现象是由于碳化物弥散析出和（或）残留奥氏体转变为马氏体或贝氏体所致。
回火时在工件表明产生的氧化膜的颜色。回火色因回火温度及时间不同而异。如230℃为黄色，265℃为棕红色等。
工件回火时抵抗软化的能力。13）调质工件淬火并高温回火的复合热处理工艺。
工件加热至适当温度并保温，使过剩相充分溶解，然后快速冷却以获得过饱和固溶体的热处理工艺。
为改善某些奥氏体钢的组织以提高材料韧度，将工件加热到高温使过剩相溶解，然后水冷的热处理。例如高锰钢（Mn13）加热到1000~1100℃保温后水冷，以消除沿晶界或滑移带析出的碳化物，从而得到高韧度和高耐磨性。
在过饱和固体中形成溶质原子偏聚区和（或）析出弥散分布的强化相而使金属硬化的热处理。
工件经固溶处理或淬火后在室温或高于室内温度的适当温度保温，以达到析出强化的目的。在室温下进行的称自然时效，在高于室温下进行的称人工时效。
工件经固溶处理后用比能获得最佳力学性能高得多的温度或长得多的时间进行的时效处理。
将铸铁在露天长期（数月乃至数年）放置，使铸件的内应力逐渐松弛，并使其尺寸趋于稳定。
某些经固溶处理的铝合金自然时效硬化后，在低于固溶处理的温度（120~180℃）短时间加热后力学性能恢复到固溶热处理状态的现象。
为提高工件表层的含碳量并在其中形成一定的碳含量梯度，将工件在渗碳介质中加热、保温，使碳原子渗入的化学热处理工艺。
在低于1×105Pa（通常是10~10-1Pa）渗碳气氛中，利用工件（阴件）和阳极之间产生的辉光放电进行的渗碳。
工件渗碳淬火后，表面总硬化层深度或有效硬化层深度小于或等于0.3mm的渗碳。
表征含碳气氛在一定温度下改变工件表面碳含量能力的参数，通常用氧探头监控，用低碳碳素钢箔片在含碳气氛中的平衡碳含量定量监测。
指气氛中水蒸气开始凝结的温度。露点与气氛中的水汽含量成正比，气氛中的水汽含量愈高，露点愈高。进行气体渗碳时，可通过测定露点间接确定气氛的碳势。
强渗结束后，特意降低气氛碳势使由富碳表层向内扩散的碳量超过介质传递给工件表面的碳量，从而使渗层碳浓度梯度趋于平缓的阶段。
由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处[一般为ω（C）0.4%]的垂直距离。
由渗碳淬火后的工件表面测直径到规定硬度（550HV）处垂直距离，以Dc表示。测定硬度时所用的试验力为9.807N。
与渗碳有关的碳活度通常是指碳在奥氏体中的活度。它与奥氏体中碳的浓度成正比，比值称为活度系数。这个活度系数又是温度、奥氏体中溶入的合金元素品种及各自的浓度以及碳的浓度的函数。其物理意义是碳在奥氏体中的有效浓度。
在气氛碳势从1%降至0.9%时，1m3（标准状态下）气体可传递到工件表面的碳量（以g/m3表示）。
单位时间（s）内气氛传递到工件表面单位面积的碳量（碳通量）与气氛碳势和工件表面碳含量（碳钢）之间的差值之比。
为预测工件渗碳后心部组织特征及可达到的力学性能，用试样在中性介质中进行与原定渗碳淬火周期完全相同的热处理。
在低于1×105Pa（通常是10-1~10-3Pa）的渗氮气氛中，利用工件（阴极）和阳极之间产生的辉光放电进行的渗氮。
氮与金属元素形成的化合物。碳钢渗氮时常见的氮化物有γ-Fe4N，ε-Fe(2~3)N，ζ-Fe2N等。
气体渗氮时，通入炉中的氨分解为氢和活性氮原子的程度，一般以百分比值来表示。在一定渗氮温度下，氨分解率取决于供氨量。供氨愈多，分解率愈低，工件表面氮含量愈高。供氨量固定时，温度愈高，分解率愈高。氨分解率是渗氮的重要工艺参数。
表征渗氮气氛在一定温度下向工件提供活性氮原子能力的参数，通常通过调整氨分解率进行监控，氨流量愈大，氨分解率愈低，气氛氮势愈高。
渗氮层包括化合物层（白亮层）和扩散层，其深度从工件表面测至与基体组织有明显的分界处或规定的界限硬度值处的垂直距离，以DN表示。
在既不增氮又不脱氮的中性介质中进行的与渗氮热循环相同的试验。目的是了解按这种热循环渗氮后工件心部组织和力学性能是否能满足预定的要求。
将硼渗入工件表层的化学热处理工艺，这中间还包括用粉末或颗粒状的渗硼介质进行的固体渗硼，用熔融渗硼介质进行的液体渗硼，在电解的熔融渗硼介质中进行的电解渗硼，用气体渗硼介质进行的气体渗硼。
在低于1×105Pa（通常是10~10-1Pa）的渗硼气体介质中，利用工件（阴极）和阳极之间产生的辉光放电进行的渗硼。
将硅渗入工件表层的化学热处理工艺。这中间还包括用粉末渗硅介质进行的固体渗硅，用气体渗硅介质进行的气体渗硅。
工件在含有被渗金属元素的渗剂中加热到适当温度并保温，使这些元素渗入表层的化学热处理工艺。这中间还包括渗铝、渗铬、渗锌、渗钛、渗钒、渗钨、渗锑、渗铍和渗镍等。
工件在含有被渗金属的等离子场中加热到较高温度，金属原子以较高速率在表面沉积并向内部扩散的工艺。
在奥氏体状态下同时将碳、氮渗入工件表层，并以渗碳为主的化学热处理工艺。
在低于1×105Pa（通常是10~10-1Pa）的含碳、氮气体中，利用工件（阴极）和阳极之间的辉光放电进行的碳氮共渗。
工件表层同时渗入氮和碳，并以渗氮为主的化学热处理工艺。在气体介质中进行的称气体氮碳共渗，在盐浴中进行的称液体氮碳共渗。
铬和铝同时渗入工件表层的化学热处理工艺。与此类同的有铬铝硅共渗、铬硼共渗、铬硅共渗、铬钒共渗、铝硼共渗和钒硼共渗等。
工件在空气—水蒸气或化学药物的溶液中处于室温或加热到适当温度，在工件表明产生一层蓝色或黑色氧化膜，以改善其耐蚀性和外观的表面处理工艺。
工件在500~560℃的过热蒸汽中加热并保持一段时间，在工件表明产生一层致密的Fe3O4氧化膜的表面处理工艺。
把工件浸入磷酸盐溶液中，在工件表明产生一层不溶于水的磷酸盐薄膜的表面处理工艺。
以400~600kPa的压缩空气将砂粒高速喷射到工件的表面上，以清除工件表面的氧化皮和粘附物。为减少喷砂粉尘对环境和人体的危害，现多采用液体喷砂。
利用抛丸器或喷嘴将钢丸高速射向工件表面，以清除工件表面的氧化皮和粘附物。如抛射速度足够大，可在工件的表明产生压应力，达到提高工件疲劳强度的目的。
将预先选择的元素原子电离，经电场加速，获得高能量后注入工件的表面改性工艺。
工件渗碳淬火后再经200℃以下的低温电解渗硫以降低摩擦副的摩擦因数，提高其耐磨性的复合热处理工艺。
工件经渗氮或氮碳共渗后加热到α＋γ-Fe4N共析温度以上然后淬冷，使表明产生厚层含氮马氏体的复合化学热处理工艺。一般会用感应加热到760~780℃水冷淬火的方式。
工件先在盐浴中进行氮碳共渗和氧化处理，中间抛光后，再在氧化盐浴中处理，以提高工件耐磨性和抗蚀性的复合热处理工艺。也称QPQ处理。
用化学镀或电镀方式在工件表面镀镍磷层后在400~500℃时效，以进一步提升硬度和耐磨性的复合工艺。
利用各种等离子体的能量促使反应气体离解、活化以增强化学反应的化学气相沉积。这中间还包括：射频放电等离子体化学气相沉积、微波等离子体化学气相沉积、ERC（电子回旋共振）微波等离子体化学气相沉积、直流电弧等离子体喷射化学气相沉积等。
采用在灯丝和衬底间施加偏压的方法产生等离子体，提高沉积速率，改善薄膜材料的品质的化学气相沉积。
利用激光的热或光子能量效应使反应气体活化的化学气相沉积。这中间还包括：光化学气相沉积、光热解化学气相沉积等。
在真空加热条件下利用蒸发、辉光放电、弧光放电、溅射等物理方法提供原子、离子，使之在工件表面沉积形成薄膜的工艺。这中间还包括蒸镀、溅射沉积、磁控溅射以及各种离子束沉积方法等。
在真空条件下，利用气体放电使气体或被蒸发物质部分电离，并在气体离子或被蒸发物质离子的轰击下，将蒸发物质或其反应物沉积在基片上的方法。这中间还包括磁控溅射离子镀、反应离子镀、空心阴极放电离子镀（空心阴极蒸镀法）、多弧离子镀（阴极电弧离子镀）等。
钢件或模具在含有Cr、V、Nb等元素的高温硼砂盐浴中表面沉积这些元素碳化物耐磨层的工艺。
指金属组织中化学成分、晶体结构和物理性能相同的组分。这中间还包括固溶体、金属化合物及纯物质（如石墨）。
泛指用金相观察方法看到的由形态、尺寸不同和分布方法不一样的一种或多种相构成的总体，以及很多材料缺陷和损伤。
将用适当方法（如侵蚀）处理后的金属试样的磨面或其复型或用适当方法制作而成的薄膜置于光学显微镜或电子显微镜下观察到的组织。
多晶体材料中相邻晶粒的界面。相邻晶粒晶体学位向差小于10°的晶界称为小角晶界；相邻晶粒晶体学位向差较大的晶界称为大角晶界。
相邻两种相的分界面。两相的点阵在跨越界面处完全匹配者称为共格界面，部分匹配者称为半共格界面，基本不匹配者称为非共格界面。
晶粒内相互间晶体学位向差很小（2~3°）的小晶块。亚晶粒之间的界面称为亚晶界。
意指多晶体内晶粒的大小。可用晶粒号、晶粒平均直径、单位面积或单位体积内的晶粒数目定量表征。
由美国材料试验协会（ASTM）制定，并被世界各国采用的一种表达晶粒大小的编号。晶粒号（N）与放大100倍的视野上每平方英寸面积内的晶粒数（n）之间的关系为n=2N-1。实际检验时一般都会采用放大100倍的组织与标准晶粒号图片对比的方法判定。
固态金属自高温冷却时，从同一母相中同时析出，紧密相邻的两种或多种不同的相构成的组织。
γ铁中溶入碳和（或）其他元素构成的固溶体。它是以英国冶金学家R. Austen的名字命名的。
晶体结构属于正交系，化学式为Fe3C的金属化合物，是钢和铸铁中常见的固相。
钢铁中碳与一种或数种金属元素构成的金属化合物的总称。两种金属元素与碳构成的化合物称为三元碳化物或复合碳化物，如(Fe、Cr)3C、Fe3(W、Mo)3C等只能被称为复合碳化物。
高碳钢中的片状马氏体回火析出的一种过渡型碳化物。晶体结构属单斜系，化学式为Fe5C2。
铁素体薄层（片）与碳化物（包括渗碳体）薄层（片）交替重叠组成的共析组织。
在光学金相显微镜下放大600倍以上才能分辨片层的细珠光体。它是以英国冶金学家H. C. Sorby的名字命名的。
在光学金相显微镜下已无法分辨片层的极细珠光体。它是以法国金相学家L. Troost的名字命名的。
钢铁或非金属中通过无扩散共格切变型转变（马氏体转变）形成的产物统称马氏体。钢铁中马氏体转变的母相是奥氏体，由此形成的马氏体化学成分与奥氏体相同，晶体结构为体心正方，可被看作是过饱和α固溶体。主要形态是板条状和片状。它是以德国冶金学家A. Martens的名字命名的。
铸铁或高碳高合金钢中由奥氏体（或其转变的产物）与碳化物（包括渗碳体）组成的共晶组织。它是以德国冶金学家A. Ledebur的名字命名的。
碳的一种同素异构体，晶体结构属于六方系，是铸铁中常出现的固体。其空间形态有片状、球状、团絮状、蠕虫状等。
过饱和固溶体中形成的溶质原子偏聚区（如铝铜合金中的GP区）或化学成分及晶体结构与之不同的析出相（例如铝铜合金人工时效时形成的CuAl3）。
从过饱和固溶体中析出或在化学热处理渗层中形成以及在其他生产条件下形成的细小、弥散分布的固相。
钢铁奥氏体化后，过冷到珠光体转变温度区与Ms之间的中温区等温，或连续冷却通过这个中温区时形成的组织。这种组织由过饱和α固溶体和碳化物组成。它是以美国冶金学家E. C. Bain的名字命名的。
在较高的温度范围内形成的贝氏体。其典型形态是以大致平行、碳轻微过饱和的铁素体板条为主体，短棒状或短片状碳化物分布于板条之间。在含硅、铝的合金钢中碳化物全部或部分被残留奥氏体所取代。
在较低温度范围内形成的贝氏体。其主体是双凸透镜片状碳过饱和铁素体，片中分布着与片的纵向轴呈55°~65°角平行排列的碳化物。
金属显微组织中具有同样特征的部分。例如退火态亚共析钢中的铁索体、珠光体。
组织组分之一呈片状或针状沿母相特定晶面析出的显微组织，是以从铁—镍陨石中发现这种组织的奥地利矿物学家A. J. Widmanstatten的名字命名的。
金属材料中两种组织组分呈条带状沿热变形方向大致平行交替排列的组织。例如钢材中的铁素体带-珠光体带、珠光体带-渗碳体带等。
只有借助电子显微镜才能观察到的组织架构，例如位错、层错、微细孪晶、亚晶粒等。
晶体中常见的一维缺陷（线缺陷），在透射电子显微镜下金属薄膜试样衍衬象中表现为弯曲的线）层错
面心立方、密排六方、体心立方等常见金属晶体中密排晶面堆垛层次局部发生错误而形成的二维晶体学缺陷（面缺陷），在透射电子显微镜下的金属薄膜试样衍衬象中表现为若干平直干涉条纹组成的带。
滑动中的位错列在领先位错受阻时形成塞积的现象，在透射电子显微镜下金属薄膜试样衍衬象中表现为接行排列的短弧线）空位
工件加热时介质中生成的氧沿工件表层的晶界向内扩散，发生晶界合金元素氧化的过程。
淬火冷却时工件中产生的内应力超过材料断裂强度，在工件上形成裂纹的现象。
工件淬火冷却时，因不一样的部位出现瞬间温差及组织转变不同步而产生的内应力。
工件加热和（或）冷却时，由于不一样的部位出现温差而导致热胀和（或）冷缩不均所产生的应力。
工件中的氢呈气态析出引起的一种缺陷。在纵向断口上表现为接近圆形或椭圆形的银白色斑点；在侵蚀后的宏观磨片上表现为发裂。
含铬、锰、硅等合金元素的渗碳工件渗碳淬火后也许会出现的缺陷组织，在光学金相显微镜下呈断续的黑色网，是内氧化的结果。
渗碳介质活性过强，渗碳阶段温度偏高，扩散阶段温度偏低或渗碳时间偏长，致使工件表层中碳化物沿奥氏体晶界呈网状析出而形成的缺陷组织。
含有铬、锰、铬-镍等元素的合金钢工件淬火后，在脆化温度区（400~550℃）回火，或在更高温度回火后缓慢冷却所产生的脆性。这种脆性可通过高于脆化温度的再次回火并快速冷却予以消除。消除后，若再次在脆化温度区回火或在更高的温度回火后缓慢冷却，则重新脆化。
由一台或多台热处理炉和必要的冷却及其他辅助装置，按预定热处理工序布置的设备组合。
以燃料燃烧作为热源用于加热炉料的成套设备。按燃料不同，可分为燃气炉、燃油炉、燃煤炉。
以电能转换成热能用于加热炉料的成套设备，一般由电热装置及其在操作和使用中所必需配备的其他电气和机械装置所组成。
连续式炉设计规定的在典型炉料和典型加热工艺条件下的生产能力。以单位时间内的产量表示。
间歇式炉设计规定的每一炉最多能装载的炉料重量，包括料筐、料盘或工夹具等的重量。
炉子在试验温度下的热稳定状态时炉内温度的均匀程度。通常指在空炉情况时，在规定的各个测温点上所测的最高和最低温度分别与在控温点上所测温度的差。
在空炉情况下，从冷态升温到最高工作时候的温度下的热稳定状态时，炉衬和炉子其他构件所积蓄的热量。
在炉膛内用密封盖、闸板或气封等措施可完全封闭的容器（通常用耐热钢制成）。
在金属或非金属耐热材料制管内，用加热元件或燃料燃烧供热，通过管壁辐射加热的装置。
炉口处由煤气、天然气或石油液化气等可燃气体燃烧形成的一排火焰，用于阻止大气进入炉内和炉内气体逸出炉外。
由传送带、驱动机构及相应的支承结构组成的输送炉料进出炉膛的机械装置。
炉口向下，炉门侧向开闭，炉料在炉内悬挂加热的间歇式炉。通常炉口下方装有淬火槽，以便炉料迅速下降淬火。
具有耐热钢炉罐，加热时炉罐绕中心轴线旋转，加热后炉体倾斜倒出炉料的间歇式炉。
具有能绕着垂直轴旋转的圆形或环形炉底并有进料口和出料口（有时只有一个口）的连续式炉。
炉料由卷绕系统牵引通过炉膛的卧式连续式炉，大多数都用在处理线）重力输送式炉
炉料浸没在处于工作时候的温度下的液体加热介质中加热的炉子。按加热介质不同可分为盐浴炉、油浴炉、铅浴炉、碱浴炉。
炉膛中具有处于流动状态的粒子的炉子。热或冷的气体（可能是反应气体）通过炉膛，由于粒子的运动而使传热得到加速。
不加人工控制，在自然运行条件下形成的炉内气氛。炉内气氛主要有空气、处理过程中所释放的气体以及固体和气体发生化学反应所生成的气体等。
在直接与电源连接的导体中，由焦耳效应产生热能的电加热。视电流是否流过被加热炉料，电阻加热分为直接电阻加热、间接电阻加热。
在额定电压下，把一台经过充分干燥的、没有装炉料的电阻炉从冷态加热到最高工作时候的温度所需的时间。
没有装炉料的电阻炉的炉体部分在最高工作时候的温度下的热稳定状态时所损失的功率。
真空炉在空炉冷态情况下，把炉内气体从大气压抽到规定的极限线）极限真空度
用于浴炉，由导电材料制造成，一端接于电源，另一端插入（或埋入）浴槽内，用以传导电流的构件。
只有一个供水平装出炉料用的炉门，至少有两个相互间用真空密封门隔开的炉室（加热室和冷却室）组成的间歇式线）贯通间歇式真空电阻炉
在炉体的前后端分别设有装料门和出料门，至少有两个相互间用真空密封门隔开的炉室（加热室和冷却室）组成的间歇式线）连续式真空电阻炉
由相互间用真空密封门隔开的三个炉室组成的，在整个工作过程中，加热室内始终有被加热炉料的线）真空离子轰击热处理炉
在真空容器中，利用气体电离的正离子在电场作用下轰击炉料表面，使之加热的热处理炉。
在真空容器中，利用辉光放电使渗碳气体电离，所产生的碳离子在电场作用下轰击炉料表明上进行渗碳的热处理炉。
在真空容器中，炉料接阴极，容器接阳极，通电使渗氮气体发生电离，所产生的氮离子在电场作用下轰击炉料表面，进行渗氮的热处理炉。
具有真空炉罐，加热元件位于真空炉罐外部，炉壳不用水冷却的线）冷壁真空电阻炉、内热式真空电阻炉
真空炉壳内装有淬火油槽，炉料加热后由转移机构浸入油中淬火的线）气淬真空电阻炉
盐浴中具有两根或多根电极的内热式盐浴炉。电流流过电极间的盐浴，在盐浴中产生热能。
膛内加热元件分成几组，构成几个加热区，分别用温度控制仪表控制温度的电阻炉。正常的情况下，各区温度相同。
感应线圈中电流所产生的磁通方向与炉料被加热表面垂直（平行）的感应加热。
按规定要求组装成的良导磁材料组合件，用于改变磁场分布以满足加热要求和减轻炉子邻近钢结构发热。
装炉料并能根据工艺技术要求使淬火用感应器或炉料移动或（和）转动的机械装置。
利用半导体元件把工频交流电转变为所需频率的交流电，作为感应加热电源的装置。
一种由特殊连接的有高度磁饱和铁心的单相电抗器构成的，能把三相工频50Hz交流电转变为单相三倍工频（150Hz）交流电的变频装置。
供感应加热用的一种高频电源装置。在该装置中，通常先由整流器把工频交流转变为直流，再由电子管高频振荡器把直流电流转变为高频电流。
用感应加热方法对炉料加热的装置。按电源频率分为工频感应加热装置、中频感应加热装置、高频感应加热装置、超高频感应加热装置。
将燃料气与空气按特殊的比例混合后，在装有催化剂的加热反应罐内经吸热化学反应进行不完全燃烧，制备一定成分气体的装置。
将燃料气与空气按特殊的比例混合后，在反应罐内进行不完全燃烧经放热化学反应制取一定成分气体的装置。
除去制备的可控气氛中的水分、二氧化碳、氧、硫及其化合物等杂质，使其含量降低到一些范围内的装置。
用化学法、冷凝法或吸附法等，使制备的可控气氛脱水干燥的装置。11）除二氧化碳装置用化学吸附、物理吸附法等去除制备的可控气氛中二氧化碳的装置。
利用不同气体吸收不同波长红外线的原理，测定所吸收红外线的强度，以确定混合气体中各气体组分浓度的仪器，适用于测定CO2、CO及CH4的浓度。
利用氧化锆测定气氛中氧浓差电动势，确定气氛中氧的浓度（即氧势）的装置。
使淬冷液从淬冷槽排出流入储液槽，再用泵输送经过滤器去除杂质及经冷却器冷却后回到淬冷槽的整套循环系统。
对放置在清洗室工作台上的炉料喷射水流或碱水流等以清洗其表面油污和脏物的装置。
对放置在清洗室输送带上的炉料用水流或碱水流等连续清洗其表面油污和脏物的装置。
用高速旋转叶轮抛射金属丸冲击工件表面，以去除氧化皮及污垢并可起到加工硬化作用的装置。
为了保证对金属材料或工件（以下简称工件）加热、保温、冷却及化学热处理等工艺过程的实施，使其获得预期的化学成分、组织架构与性能以及表面状态所需要的各类物质。
工件加热、保温所使用的吸收、传递热能的物质。如各种气氛、盐类、碱类或金属浴，以及油和其他一些固态颗粒物质等。
工件进行淬火冷却所使用的吸收、传递热能的物质。如水和水溶性盐类、碱类或有机物的水溶液，以及油、熔盐、氮气、氩气、空气等。
在给定温度下能产生一种或几种活性原子，并能渗入工件的表层以改变其化学成分、组织架构和性能的化学热处理工艺所使用的物质。
在给定温度下，能保护被加热工件表面不发生氧化、脱碳或其他化学成分变化的涂料。如防氧化、防渗碳、防渗氮、防渗硼涂料等。
在给定温度下，能保护被加热工件表面不氧化、不脱碳或其他化学成分不发生明显的变化的气氛。
将燃料气和空气以特殊的比例（α=0.2~0.4）混合，在一定的温度与催化剂作用下通过吸热反应裂解生成的气氛。
将燃料气和空气以接近完全燃烧的比例（α=0.55~0.95）混合，通过燃烧、冷却、除水等过程而制备的气氛。
将燃料气和空气混合并完全燃烧后，除去水蒸气，再添加少量燃料气，在一定温度与催化剂作用下制成的气氛。
把适量的某些有机液体，滴入到处于一定温度、密封良好的炉内，在炉内直接裂解成的气氛。
一般指含氮在90%以上的混合气体、净化放热式气氛、氨燃烧净化气氛、空气液化分馏氮气，用碳分子筛常温空气分离氮和薄膜空分制氮的气氛一般需添加少量甲醇裂解气氛以消除残余氧影响的气氛。
将燃料气和空气按吸热式气氛的比例配好，直接通入渗碳炉中，在炉内裂解成所需成分的气氛。
通常为增加气氛的碳势而加入的富碳气体（或滴入可在高温裂解的有机液体）。
为除去盐浴中的氧化物而加入对氧或氧化物有高亲和力或对其有还原作用的物质。
含有富碳、富氮组分，在给定温度下能产生活性碳、氮原子，使工件实现碳氮共渗，并以渗碳为主的介质。
含有富碳、富氮组分，在碳氮共渗温度下，能产生活性碳、氮原子的气体介质。
含有富氮、富碳组分，在给定温度下能产生活性氮、碳原子，使工件实现氮碳共渗，并以渗氮为主的介质。
含有富氮、富碳组分，在氮碳共渗温度下，含有产生活性氮、碳原子的氮碳共渗混合盐。
含有富氮、富碳组分，在氮碳共渗温度下，能产生活性氮、碳原子的气体介质。
在给定温度下，能产生活性硫、氮、碳原子的共渗盐，通常由基盐（工作盐浴）和再生盐组成。
由供硼剂、催渗剂及填充剂组成，在渗硼过程中能产生活性硼原子的固体（粉末状或粒状）介质。
由供硼剂、催渗剂、填充剂及粘结剂等组成，在渗硼过程中能产生活性硼原子的膏剂。
由供硼剂、中性盐及催渗剂或以硼砂为基，添加其他成分所组成的渗硼用混合盐。
由供硅剂、催渗剂与填充剂（或载气）所组成，在给定温度下，能产生活性硅原子的介质。
由供铝剂、催渗剂及填充剂所组成，在渗铝过程中，能产生活性铝原子的固体介质。
由供铬剂、催渗剂与填充剂所组成，在渗铬过程中，能产生活性铬原子的固体（粉末状或粒状）介质。
以硼砂为主要成分，分别加入含铬、钒、铌或钛等金属粉末及其化合物与还原剂所组成，并在给定温度下，能使工件渗金属的混合盐。
由含铬、铝、硅的物质所组成，在给定温度下，能产生活性铬、铝、硅原子的介质。
在装箱热处理时，能保护工件不氧化、减小畸变、抗粘结及起稀释作用的粉末状及粒状材料。
用于淬火冷却的不同含量无机盐（如氯化钠、氯化钙、硝盐及水玻璃等）的水溶液。
使淬火工件冷却至低于0℃或更低温度（如在-78℃~-196℃）所使用的介质。如干冰（固体CO2）＋乙醇、干冰＋丙酮、低温空气、液氮或液氮蒸气等。
由低温成膜材料、高温成膜材料、添加剂及粘结剂等按特殊的比例组成，能使高温（≥950℃）加热的工件防止氧化与脱碳的涂料。
由阻渗剂、成膜剂、粘结剂及松散剂等组成，涂敷在工件局部，在化学热处理过程中起防渗作用的涂料。